Comment gérer les EPI en entreprise ?

Comment gérer les EPI en entreprise ?

Une bonne gestion des équipements de protection individuelle prévient les accidents et évite les pertes.

Le manque de sécurité sur les chantiers, dans le BTP mais aussi dans d’autres secteurs comme la maintenance d’installations, le levage, les travaux en hauteur, les interventions sur sites sensibles… peut coûter cher aux entreprises en cas d’accident.

Parmi les causes de ces accidents, l’état du matériel et des EPI (Equipements de Protection Individuelle), leur non-conformité ou leur défaut de maintenance en font partie. Le code du travail Art. R 4321-1 précise à ce sujet l’obligation pour les employeurs de « Mettre à disposition des travailleurs les équipements de travail nécessaires, appropriés et adaptés au travail à réaliser en vue de préserver leur santé et leur sécurité ».

Une mauvaise gestion de matériel et de maintenance engage la responsabilité de l’employeur et peut générer des coûts importants pour l’entreprise.

Une solution de traçabilité permet de bien gérer les EPI en entreprise et prévient les accidents.

Notre application de gestion et de traçabilité des EPI permet cela.

TOOLTRACK vous apporte une aide précieuse et indispensable au quotidien pour organiser votre gestion, planifier vos opérations de maintenance et gérer vos stocks.

Quels que soient les EPI à gérer et leur nombre, TOOLTRACK vous aide dans la gestion de votre parc.

Ses fonctionnalités sont importantes pour la sécurité de vos équipes car elles vous aident à prévenir les accidents :

  • Suivi de maintenance : planification et enregistrement des opérations de maintenance pour garantir le bon état des équipements, programmation des alertes.
  • Contrôles réglementaires des matériels soumis à vérifications périodiques obligatoires : gestion des inspections périodiques pour assurer la conformité des matériels aux normes en vigueur et préserver les certifications, telles que MASE dans le secteur nucléaire, programmation des alertes, gestion et archivage des certificats.
  • Réception d’alertes: rappel des échéances de maintenance ou de contrôle pour éviter les risques d’oubli.
  • Historique détaillé des contrôles : accès à l’historique complet des interventions sur chaque équipement pour faciliter les rappels de maintenance, la programmation des audits et la prise de décision sur les opérations à réaliser.
  • Archivage documentaire : centralisation et mise en sécurité de tous les documents règlementaires nécessaires à produire en cas de contrôle.

Une bonne gestion des EPI vous permet de mettre en sécurité vos équipes et de faire des économies.

Les accidents dus à un matériel défectueux s’accompagnent malheureusement souvent d’un préjudice humain avec répercussions financières qui peuvent être très lourdes à supporter pour les entreprises.

Elles n’ont pas toujours conscience du montant réel du risque encouru qui va bien au-delà du seul aspect matériel.

Sans compter le lourd préjudice moral, celui-ci peut s’évaluer en ajoutant :

  • Coûts directs : frais médicaux, indemnisations, salaire versé sur période non couverte par les indemnités, réparations ou remplacement de matériels et d’équipements.
  • Coûts indirects : arrêts de travail, embauche ou formation de remplaçants, interruptions de chantiers, pénalités, enquêtes, pertes de productivité, mise en cause du chef d’entreprise ou du chef de chantier et atteinte à la réputation de l’entreprise.

Les petites entreprises peuvent voir leur activité très lourdement impactée et sont particulièrement vulnérables dans ce domaine.

Une bonne gestion des équipements de protection individuelle (EPI) tels que casques, chaussures de sécurité, vêtements de protection, gants, appareils respiratoires, harnais, cordage… est donc un préalable essentiel pour prévenir les accidents.

Elle aide à les maintenir en bon état d’usage, à garantir leur conformité et à assurer la sécurité des équipes.

La traçabilité des EPI aide aussi à assurer leur suivi, à gérer les affectations et à réduire les pertes pour faire des économies.

Quels sont tous les bénéfices d’une bonne gestion des EPI avec notre logiciel TOOLTRACK ?

Quel que soit votre secteur d’activité et vos matériels, notre solution est faite pour vous aider à gérer votre stock d’EPI et à organiser leur maintenance pour protéger vos collaborateurs :

  • Prévention des accidents : vous gérez la maintenance de vos EPI et suivez leur statut, vous réduisez significativement les risques liés à l’utilisation de matériel défectueux ou non conforme.
  • Réduction des coûts : vous diminuez immédiatement les dépenses induites par les accidents, les arrêts de travail, les interruptions de chantiers, les pertes, le rachat de matériels ou la location…
  • Conformité réglementaire : vous planifiez vos contrôles périodiques, vous respectez vos obligations, les normes concernant vos matériels, vous gérez vos certificats de contrôle et assurez votre conformité.
  • Optimisation de productivité : vous gérez les affectations de matériels, garantissez à vos équipes la disponibilité de leurs équipements, vous leur permettez de travailler plus efficacement avec du matériel bien entretenu, en toute sécurité, avec davantage de confiance dans leur entreprise.

La traçabilité et le suivi rigoureux du matériel et des EPI (équipements de protection individuelle) sont essentiels pour assurer à la fois la sécurité des équipes et la pérennité de l’activité.

Faire le choix d’une application comme TOOLTRACK vous aide à mettre en place les bonnes pratiques pour prévenir les accidents, réduire les coûts, maximiser la sécurité des équipes et protéger leur activité sur le terrain.

Dans tous les cas, vous serez vite gagnant.

Pour aller plus loin, essayez notre calculateur pour avoir une idée des coûts liés à une mauvaise gestion de matériel et vous verrez que l’utilisation de TOOLTRACK sera très vite rentable.

En quelques clics, vous pourrez simuler les économies que vous réaliseriez grâce à une gestion optimisée de vos EPI et de vos matériels avec TOOLTRACK et son application mobile.

https://tool-track.fr/economies-gestion-materiel/

Comment bien gérer un parc de matériel ?

Comment bien gérer un parc de matériel ?

Comment bien gérer un parc de matériel ?
Voilà une question qui revient régulièrement quand les problèmes se répètent trop souvent.

La bonne gestion d’un parc de matériel demande de l’organisation, de la méthode et un outil logiciel pour suivre vos actifs en temps réel.

Bien gérer votre parc de matériel et d’outillage vous évitera bien des soucis au quotidien et bien des dépenses qui pèsent sur votre activité : pertes, vols, casse, accidents, rachat, location…

Voici quelques conseils pour vous aider à bien gérer votre parc de matériel et bien vous y préparer.

La préparation en amont est une phase importante car il faut mettre en place la bonne organisation et faire les bons choix.

1. Identifiez vos besoins spécifiques

  • Faites l’inventaire de vos différents matériels, de leur nombre et analysez vos process de gestion actuels.
  • Identifiez les principaux problèmes que vous rencontrez : pertes, vols, maltraitance, oublis, accidents…
  • Déterminez quels éléments de votre parc vous souhaitez tracer et suivre : matériel électroportatif, équipements de protection individuels, équipements lourds, matériel de prêt, matériel loué…

2. Choisissez un logiciel de gestion de parc adapté à vos besoins

  • Examinez ses fonctionnalités : suivi des actifs, gestion des affectations, gestion des utilisateurs, gestion des locations, alertes maintenance, gestion documentaire, rapports de contrôles périodiques …
  • Assurez-vous que vous puissiez être bien conseillé en amont pour bien vous organiser et vous préparer à son utilisation dans les meilleures conditions.
  • Assurez-vous que vous pourrez joindre le service technique facilement pour toute question sur l’utilisation de votre outil ou la gestion de vos matériels.
  • Assurez-vous que le service proposé et le prix sont adaptés à la taille de votre parc et à vos problématiques de gestion du matériel.

3. Préparez votre base de données matériels

  • Répertoriez chaque matériel dans un tableau Excel en lui ajoutant des informations détaillées pour une identification unique et précise : numéro de série, caractéristiques, état, emplacement …
  • Assurez-vous que vos données sont suffisamment précises pour bien identifier chaque matériel et qu’elles sont à jour car ce sont elles qui vont être importées dans votre logiciel de gestion de matériel.

4. Importez vos données

  • Il faudra penser à étiqueter votre matériel afin de l’identifier à l’aide d’un tag que vous allez choisir en fonction de vos besoins, de la nature du matériel et de son utlisation : code-barres, QR-code, étiquette ou tag RFID, tracker GPS …
  • Lorsque vous biperez votre matériel avec un lecteur mobile vous pourrez ensuite le suivre sur votre logiciel de gestion de parc.

5. Formez vos utilisateurs

  • Sensibilisez-les à la mise en place d’un nouvel outil pour les aider à être plus efficaces et perdre moins de temps dans leur activité.
  • Responsabilisez-les en les informant que vous tracez le matériel qu’ils utilisent.
  • Prévoyez une session de formation pour vos utilisateurs.
  • Assurez-vous que tout le monde a compris l’intérêt d’utiliser un logiciel de gestion de parc et que chacun saura l’utiliser correctement.

6. Établissez des procédures claires pour bien gérer chaque matériel de votre parc

  • Etablissez des procédures internes : manière dont le matériel est étiqueté, enregistré, tracé lorsqu’il est emprunté et retourné…
  • Mettez en place un processus de suivi pour identifier les pertes ou les vols, gérer la maintenance et programmer les alertes.

7. Assurez un suivi permanent

  • Analysez les usages, repérez les problématiques dans votre gestion.
  • Améliorez vos process en fonction pour être plus efficace dans votre activité et dans votre gestion.
  • Gardez un œil sur votre activité.

Ces étapes vous donnent des repères qui vous permettront de vous préparer et de vous organiser pour bien gérer votre parc de matériel, vos équipements et votre outillage.

En gérant mieux votre parc vous réduirez très rapidement vos pertes et vos coûts.

Mais il vous faut aussi penser à informer et à responsabiliser vos équipes.
Il faut qu’elles comprennent leur intérêt opérationnel dans cette nouvelle organisation.

Prenons RDV pour échanger sur vos besoins et voir une démo de notre outil de gestion de parc TOOLTRACK

Quel est réellement le coût d’une mauvaise gestion de matériel pour les entreprises ?

Quel est réellement le coût d’une mauvaise gestion de matériel pour les entreprises ?

La mauvaise gestion de matériel représente un coût annuel récurrent qui pèse plus lourd qu’on ne le pense. Elle se solde par des coûts visibles et des coûts cachés qui impactent à la fois la trésorerie des entreprises mais aussi l’activité de leurs équipes et leur image.

Généralement les responsables de matériel le savent et évaluent les coûts visibles. Ils connaissent et proposent des solutions pour y remédier mais, en interne, la prise de décision pour passer à l’action traîne parfois en longueur.

En attendant, les pertes sèches continuent à courir, se cumulent au fil du temps et ne se rattraperont pas.

Les coûts visibles liés à une mauvaise gestion de matériel

Au cours de nos démarches d’audit, préalables à l’implantation d’une solution de traçabilité de matériel et d’outillage, nous avons estimé les conséquences et les coûts d’une mauvaise gestion de matériel.

Nous constatons que le montant de ces coûts est souvent sous-évalué car les coûts cachés ne sont pas pris en compte alors qu’ils pèsent sur l’activité, sur la rentabilité et sur l’image de l’entreprise.

Les coûts visibles dus à une mauvaise gestion de matériel pour une PME dépendent de son activité et de la taille de son parc. Pour une PME de 20 à 50 personnes avec un parc matériel de 200 à 500.000€ ils sont généralement liés à :

  • La casse de matériel qu’il va falloir remplacer : 5 à 10.000€ (minimum)
  • Les pannes qu’il va falloir réparer dues à un oubli de contrôle : 1.000 à 5.000€ (minimum)
  • Les arrêts de chantier ou de production qui s’ensuivent : 9.000€ (pour 2 jours d’arrêt).

Soit déjà une perte sèche de 15.000 à 20.000€ par an.

A laquelle il faut ajouter :

  • Les accidents du travail qui peuvent en découler avec indemnités journalières à payer : environ 200€ par jour et par personne
  • Le risque pénal du chef d’entreprise : de 1.500€ à 80.000€ voire plus. Une mauvaise gestion de matériel peut vite se transformer en faute lourde.
  • Les pénalités de retard.

Les coûts cachés : le double de la facture visible

 

Les coûts cachés sont plus difficiles à évaluer mais ils sont bien réels et peuvent très facilement doubler les coûts visibles. Ils sont liés à :

  • Une perte de temps et du stress à chercher le matériel égaré ou à essayer de réparer : environ 30mn par jour et par personne, soit 1.000 à 1.200€ par an pour une personne payée au SMIC. Pour 10 salariés le coût global est de 10 à 12.000€. Ce coût peut doubler ou tripler en fonction de la qualification du poste.
  • Une charge de travail supplémentaire et fastidieuse dans des opérations administratives et comptables
  • Une démotivation des équipes terrain
  • L’annulation de commandes ou de chantiers
  • Une image d’entreprise mal organisée qui profite aux concurrents.

Le coût réel d’une mauvaise gestion de matériel dans une entreprise se situe donc plutôt autour de 30.000€ et peut aller bien au-delà.

Lorsque l’on sait que le coût moyen de notre solution de traçabilité et de gestion de matériel est environ de 5.000€ par an, soit une économie de 25.000€ dès la première année ! cela donne à réfléchir.

Sachant en plus qu’avec notre solution vous gèrerez vos certificats de contrôles périodiques, votre documentation, vos contenants et vos stocks, que vos salariés ne perdront plus de temps, que vous serez plus réactif et efficace pour vous occuper de vos clients et que vos données seront en sécurité, il est temps de dire STOP aux dépenses récurrentes liées à une mauvaise gestion de matériel.

Votre investissement sera rentable tous les jours et vous gagnerez de l’argent dès la première année !

Des solutions adaptées à vos besoins

 

Il existe différentes solutions de traçabilité avec un matériel bien adapté aux produits ou aux actifs que vous souhaitez tracer.
Ces solutions sont efficaces, économiques et faciles à déployer :

  • Pour la gestion de votre matériel et outillage : TOOL-TRACK®
  • Pour la gestion de vos contenants réutilisables : CARRY-TRACK®
  • Pour la gestion de vos flux logistiques : SUPPLY-TRACK®
  • Pour la géolocalisation de votre flotte : FLEET-TRACK®

Quel est réellement le coût des vols sur chantiers pour les entreprises du BTP ?

Quel est réellement le coût des vols sur chantiers pour les entreprises du BTP ?

Les entreprises du BTP sont confrontées à une problématique croissante : le vol de matériel et d’équipements sur les chantiers. Marteau-piqueurs, bétonnières, groupes électrogènes, engins de chantier… Chaque mois, des pertes sont enregistrées, impactant directement la rentabilité et les délais des projets.

Selon la Fédération Française du Bâtiment (FFB), 58 % des vols concernent du petit outillage, souvent non couvert par les assurances. Pire encore, 65 % des entreprises déclarent subir au moins trois vols majeurs par an, engendrant des pertes qui vont bien au-delà du simple coût du matériel volé.

Mais quel est le véritable impact financier de ces vols sur les entreprises du BTP ? Décryptons ensemble les coûts visibles… et cachés.

Le coût direct des vols sur chantier : une facture qui s’alourdit

Un vol sur chantier ne se limite pas à la valeur de l’équipement dérobé. Son coût réel est souvent multiplié par trois ou quatre, en raison des pertes indirectes qu’il génère.

Prenons un exemple concret, issu d’une étude de la FFB :

  • Coût du matériel volé (câble de grue et accessoires) : 6 000 €
  • 2 jours d’arrêt du chantier (10 salariés au chômage technique) : 8 000 €
  • Remise en fonctionnement de la grue par un organisme agréé : 1 000 €
  • Pénalités de retard sur le planning d’exécution : plusieurs milliers d’euros

Coût total pour l’entreprise : entre 15 000 et 20 000 €… pour un seul vol !

Les coûts cachés : des impacts sous-estimés

Un vol de matériel ne se limite pas à la perte financière immédiate. Il entraîne aussi des conséquences en cascade qui affectent l’ensemble de l’organisation :

Perturbation des plannings et retards de chantier : avec des équipements indisponibles, l’activité est paralysée.
Pertes de productivité : les ouvriers et techniciens restent inactifs en attendant le remplacement du matériel.
Surcoût en location ou en remplacement : certaines entreprises doivent louer ou racheter du matériel en urgence.
Augmentation des primes d’assurance : à force de déclarer des vols, les contrats deviennent plus coûteux.

Face à ces enjeux, ne rien faire coûte bien plus cher que d’adopter une solution de prévention efficace.

Comment limiter les vols sur chantier ? La solution : la traçabilité et la géolocalisation

La Fédération Française du BTP a mis en place le programme « Ras le Vol », incitant les entreprises à investir dans des solutions de prévention. Parmi les plus efficaces :

1 – Géolocalisation des engins et équipements

Grâce aux trackers GPS et IoT, vous suivez en temps réel la position de vos machines et véhicules. En cas de vol, vous pouvez alerter immédiatement les autorités et récupérer votre matériel.

2 – Identification et traçabilité du petit outillage avec le RFID

L’utilisation de tags RFID permet d’identifier et de sécuriser les équipements, limitant leur disparition. Ces systèmes connectés facilitent également l’inventaire et la gestion du parc matériel.

3 – Une plateforme centralisée pour surveiller son matériel

Les solutions modernes de traçabilité permettent de visualiser en temps réel la position et l’état du matériel sur une interface web sécurisée, accessible depuis un smartphone ou une tablette.

Bon à savoir : Le coût d’une solution de traçabilité et de géolocalisation est bien inférieur aux pertes annuelles subies par les entreprises du BTP.

Baisse des vols constatée jusqu’à 80 % avec une solution de marquage et de suivi en temps réel.
Rentabilité assurée dès la première année grâce aux économies réalisées sur les pertes de matériel.
Gain de productivité : moins de temps perdu à gérer les vols, plus de temps consacré à l’avancement des chantiers.

Protéger son matériel, c’est protéger sa rentabilité

Les chiffres sont sans appel : les vols sur chantiers coûtent des dizaines de milliers d’euros par an aux entreprises du BTP. Et pourtant, des solutions existent pour les prévenir efficacement.

L’adoption d’une technologie de traçabilité et de géolocalisation permet non seulement de réduire les risques, mais aussi d’optimiser la gestion du matériel et d’améliorer la productivité globale.

Ne laissez plus vos équipements disparaître ! Découvrez dès maintenant comment protéger vos chantiers avec une solution de suivi en temps réel.