Règle n°1 d’une bonne gestion de matériel : le marquage

Règle n°1 d’une bonne gestion de matériel : le marquage

La bonne gestion du matériel est une préoccupation récurrente des entreprises mais la question devient vraiment cruciale dès lors que les problèmes se posent : le matériel ne revient pas, le matériel est maltraité et doit être remplacé trop fréquemment, trop de casse, trop de temps passé à chercher le matériel qui a besoin de maintenance, certificats de contrôles périodiques égarés…

TOOLTRACK est une solution numérique très efficace qui permet tout de suite d’être beaucoup mieux organisé, de gérer son matériel en quelques clics pour éviter tous ces désagréments, et en étant plus rentable.

Mais, dans la gestion de matériel, il y a aussi des règles et des bonnes pratiques à mettre en œuvre si l’on veut obtenir les meilleurs résultats.

Nous vous partageons ici la règle n°1 d’une bonne gestion de matériel, celle par laquelle il faut commencer.

Règle n°1 d’une bonne gestion de matériel : le marquage.

La 1ère grande question qui doit se poser est celle du bon marquage pour identifier et répertorier chaque matériel à suivre.

Bien marquer son matériel nécessite de se poser les bonnes questions pour faire les bons choix :

  • de quel matériel s’agit-il ?
  • en quel matériau est le support ?
  • quel est son usage ?
  • dans quelles conditions particulières est-il utilisé ?
  • quelles sont les données attendues sur le matériel ?
  • quelles sont les objectifs du traçage ?

Nos conseils pour un marquage adapté et efficace de votre matériel

Pour le petit matériel, le matériel électroportatif, les équipements de sécurité, EPI : le marquage et le suivi se font généralement au moyen de tags QR-Code ou RFID.
Avantages : on peut gérer les affectations individuelles, les stocks, la maintenance et suivre les mouvements.

– Pour les petits engins, type remorques, bennes, groupe électrogène, malaxeur… : le marquage se fait plutôt à l’aide de trackers sur pile ou beacon Bluetooth.
Avantages : pas de connexion internet. Pas de batterie. Faible consommation.

– Pour les gros engins de chantiers type tractopelle, chargeur, grue, pelleteuse ou les véhicules : le marquage se fait par télématique embarquée et géolocalisation.
Avantage : les informations sur la position et les déplacements remontent en temps réel.

Pour chaque type de matériel il existe une solution de marquage mais il est important de se poser les bonnes questions en amont pour faire les bons choix car l’impact économique n’est pas le même et des investissements surdimensionnés peuvent être évités avec de bons conseils.

Pour voir la démo complète c’est par ici : www.tool-track.fr

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Gestion de matériel de chantier : Comment enrayer la perte et la maltraitance grâce à la traçabilité ?

Gestion de matériel de chantier : Comment enrayer la perte et la maltraitance grâce à la traçabilité ?

La gestion de matériel de chantier est un défi constant pour les entreprises du secteur du BTP, du génie climatique et d’autres industries liées à la construction.

Les problèmes de perte, de casse, et de mauvaise gestion des équipements peuvent avoir un impact majeur sur les coûts et l’efficacité des chantiers.

Pour y remédier, une solution innovante de traçabilité du matériel se révèle essentielle.

Le cas de la société ORIOL : une gestion optimisée grâce à la traçabilité

ORIOL est une société spécialisée dans le génie climatique, les systèmes de chauffage et de climatisation, basée à Saint-Etienne. Elle emploie 60 personnes.

Confrontés à la dégradation de leur matériel et à des pertes à répétition, les dirigeants se sont intéressés à la digitalisation de leur outillage. Gaëtan Roubin (co-gérant) précise qu’ils souhaitaient « améliorer la gestion du matériel qui devenait de plus en plus complexe et coûteuse ».

La perte et la casse devenaient réellement problématiques

La gestion manuelle des 500 pièces du parc matériel demandait de plus en plus de rigueur et de temps avec un risque d’erreur élevé.

Le temps passé à chercher l’outillage, à le réparer et à ajuster en permanence les affectations commençait à peser sur l’organisation. Bruno P., responsable magasin, matériel, outillage, note que « les pertes s’ajoutaient régulièrement à la maltraitance et alourdissaient de plus en plus le budget ».

La gestion du parc des bouteilles de gaz rechargeables pour la soudure devenait elle aussi particulièrement problématique et coûteuse. L’entreprise payait une location à son fournisseur pour ses 160 bouteilles alors qu’il en disparaissait régulièrement.

La traçabilité du matériel a permis de responsabiliser les équipes et d’enrayer la perte et la maltraitance

Les dirigeants d’ORIOL ont trouvé une réponse efficace à leur problématique avec TOOL-TRACK®, la solution de traçabilité de matériel et d’outillage que nous avons spécialement conçue au sein de RFIT Technologies.

Le responsable matériel et outillage gère maintenant l’ensemble de son parc et ses affectations sur une plateforme de gestion numérique. Tous les jours, les colis de matériels sortants sont préparés et affectés à une personne de l’équipe.

L’ensemble du parc matériel est soigneusement répertorié, affecté et localisé sur la plateforme de gestion TOOL-TRACK®.

Depuis leurs lecteurs Zébra®, les responsables disposent d’une visibilité en temps réel sur tout leur parc, où qu’ils se trouvent et en quelques clics. Les lecteurs sont connectés au Wi-Fi de l’entreprise et basculent sur le réseau 4G si les collaborateurs sortent de l’entrepôt.

Le responsable magasin sait en permanence où est le matériel, qui le détient, combien de temps il est resté sur un chantier, qui l’a rapporté ou pas, et dans quel état !

Les équipes sont responsabilisées, le matériel de chantier est mieux entretenu, facilement localisé et tout le monde participe à sa bonne gestion et à sa pérennisation.

Prenons RDV pour échanger sur vos besoins et voir une démo de notre outil de gestion de parc TOOLTRACK

TOOLTRACK® est une solution simple, efficace et évolutive pour tracer le matériel de toute marque

TOOL-TRACK® est une solution complète qui permet de taguer son outillage et son matériel électroportatif avec des étiquettes QR code et de le répertorier instantanément sur sa plateforme de gestion numérique.

Mais l’avantage de TOOL-TRACK® est aussi d’être une solution évolutive pour répondre à des problématiques de traçabilité plus spécifiques.

Chez ORIOL par exemple, la traçabilité des bouteilles de gaz a demandé l’ajout d’une fonctionnalité nouvelle pour pouvoir utiliser le code à barres du fournisseur et simplifier la gestion des bouteilles pour l’entreprise.

La prise en main de TOOL-TRACK® n’a posé aucun problème. L’équipe RFIT Technologies a assuré une formation sur site, à l’issue de laquelle les collaborateurs ORIOL étaient autonomes.

Gaëtan Roubin a apprécié la souplesse de la solution et l’expertise technique de l’équipe « qui a su tracer les 160 bouteilles de gaz en utilisant le code barre du fournisseur » ce qui simplifie grandement la gestion des consommables.

Autre avantage important pour ORIOL à utiliser TOOL-TRACK® 

Tout le matériel de toute marque est tracé, répertorié et géré sur une seule plateforme de gestion, accessible aux dirigeants et aux gestionnaires de matériel. Tous connaissent l’état de leur parc et la localisation de leur outillage.

La gestion des stocks et les inventaires sont beaucoup plus simples et plus rapides. Ils se font en quelques clics.

D’autres fonctionnalités comme la gestion documentaire ou la gestion des certificats de contrôle périodique sont à disposition sur TOOL-TRACK®.

La digitalisation du matériel de chantier a introduit de la simplicité et de l’efficacité à tous les niveaux de l’entreprise, sans parler des économies qu’elle engendre en ayant enrayé efficacement la maltraitance et les pertes !

Quel est réellement le coût d’une mauvaise gestion de matériel pour les entreprises ?

Quel est réellement le coût d’une mauvaise gestion de matériel pour les entreprises ?

La mauvaise gestion de matériel représente un coût annuel récurrent qui pèse plus lourd qu’on ne le pense. Elle se solde par des coûts visibles et des coûts cachés qui impactent à la fois la trésorerie des entreprises mais aussi l’activité de leurs équipes et leur image.

Généralement les responsables de matériel le savent et évaluent les coûts visibles. Ils connaissent et proposent des solutions pour y remédier mais, en interne, la prise de décision pour passer à l’action traîne parfois en longueur.

En attendant, les pertes sèches continuent à courir, se cumulent au fil du temps et ne se rattraperont pas.

Les coûts visibles liés à une mauvaise gestion de matériel

Au cours de nos démarches d’audit, préalables à l’implantation d’une solution de traçabilité de matériel et d’outillage, nous avons estimé les conséquences et les coûts d’une mauvaise gestion de matériel.

Nous constatons que le montant de ces coûts est souvent sous-évalué car les coûts cachés ne sont pas pris en compte alors qu’ils pèsent sur l’activité, sur la rentabilité et sur l’image de l’entreprise.

Les coûts visibles dus à une mauvaise gestion de matériel pour une PME dépendent de son activité et de la taille de son parc. Pour une PME de 20 à 50 personnes avec un parc matériel de 200 à 500.000€ ils sont généralement liés à :

  • La casse de matériel qu’il va falloir remplacer : 5 à 10.000€ (minimum)
  • Les pannes qu’il va falloir réparer dues à un oubli de contrôle : 1.000 à 5.000€ (minimum)
  • Les arrêts de chantier ou de production qui s’ensuivent : 9.000€ (pour 2 jours d’arrêt).

Soit déjà une perte sèche de 15.000 à 20.000€ par an.

A laquelle il faut ajouter :

  • Les accidents du travail qui peuvent en découler avec indemnités journalières à payer : environ 200€ par jour et par personne
  • Le risque pénal du chef d’entreprise : de 1.500€ à 80.000€ voire plus. Une mauvaise gestion de matériel peut vite se transformer en faute lourde.
  • Les pénalités de retard.

Les coûts cachés : le double de la facture visible

 

Les coûts cachés sont plus difficiles à évaluer mais ils sont bien réels et peuvent très facilement doubler les coûts visibles. Ils sont liés à :

  • Une perte de temps et du stress à chercher le matériel égaré ou à essayer de réparer : environ 30mn par jour et par personne, soit 1.000 à 1.200€ par an pour une personne payée au SMIC. Pour 10 salariés le coût global est de 10 à 12.000€. Ce coût peut doubler ou tripler en fonction de la qualification du poste.
  • Une charge de travail supplémentaire et fastidieuse dans des opérations administratives et comptables
  • Une démotivation des équipes terrain
  • L’annulation de commandes ou de chantiers
  • Une image d’entreprise mal organisée qui profite aux concurrents.

Le coût réel d’une mauvaise gestion de matériel dans une entreprise se situe donc plutôt autour de 30.000€ et peut aller bien au-delà.

Lorsque l’on sait que le coût moyen de notre solution de traçabilité et de gestion de matériel est environ de 5.000€ par an, soit une économie de 25.000€ dès la première année ! cela donne à réfléchir.

Sachant en plus qu’avec notre solution vous gèrerez vos certificats de contrôles périodiques, votre documentation, vos contenants et vos stocks, que vos salariés ne perdront plus de temps, que vous serez plus réactif et efficace pour vous occuper de vos clients et que vos données seront en sécurité, il est temps de dire STOP aux dépenses récurrentes liées à une mauvaise gestion de matériel.

Votre investissement sera rentable tous les jours et vous gagnerez de l’argent dès la première année !

Des solutions adaptées à vos besoins

 

Il existe différentes solutions de traçabilité avec un matériel bien adapté aux produits ou aux actifs que vous souhaitez tracer.
Ces solutions sont efficaces, économiques et faciles à déployer :

  • Pour la gestion de votre matériel et outillage : TOOL-TRACK®
  • Pour la gestion de vos contenants réutilisables : CARRY-TRACK®
  • Pour la gestion de vos flux logistiques : SUPPLY-TRACK®
  • Pour la géolocalisation de votre flotte : FLEET-TRACK®